Про оборонные технологии и невидимую руку рынка

В ПВО приходят самые разные люди: разного возраста, имеющие разный социальный статус и различное образование. Каждый из них по мере сил, на своем месте старается служить нашей Родине.

Вот один из уфимских коллег по ПАРТИИ ВЕЛИКОЕ ОТЕЧЕСТВО —  Павел А. работает инженером на оборонном предприятии. Предлагаю вашему вниманию его материал.

50752bf08f07

«Читая статьи в интернете о состоянии оборонной промышленности России, часто обращаешь внимание на некоторые постулаты, которые пытаются внедрить в сознание общественности либеральные экономисты, ни дня ни проработавшие  в этой промышленности:

  1. Государство не должно помогать промышленности и науке, так как все должно появиться в результате конкуренции и рынка.
  2. Государство не должно помогать промышленности и науке , так как все разворуют и ничего не сделают.
  3. Государство не должно помогать промышленности и науке , так как они все уже померли , и никакие деньги… ( в общем, смотри п.1 и 2)

Я действующий инженер (в топ-менеджмент не вхожу!) оборонного завода , объехавший за последние годы  десятки аналогичных предприятий Германии, Англии, Чехии и т.д., хотел бы привести некоторые доводы по данной теме.

      1. «Рынок все расставит» …

Несколько лет назад был на небольшом немецком предприятии на границе с Швейцарией, которое выпускает детали для европейского истребителя. Вижу на вакуумной печи красивую медную табличку. Мне услужливо перевели, что на табличке написано : «Данные печь была подарена в 2005 году правительством земли такой-то».  Я спросил сколько стоит оборудование. Ответ -более  миллиона евро. Вот так рынок …

В последние годы и до нашего предприятия стали доходить небольшие субсидии для работы с Вузами. Результаты одной работы мне один раз пришлось демонстрировать бывшему главному инженеру  французского завода  (у нас стали нанимать на работу их ветеранов для внедрения новых технологий). Диалог был приблизительно таким:

Француз:
— Это вы сами сделали?»
— Нет, это совместная работа с Московским университетом.
— А платили вы сами?
— Российское правительство субсидировало.
— За патент университету наверно дорого приходится платить?
— За патент в России платить не принято (для сведения — один из авторов патента я), а вот технологию, которую вы будете внедрять на заводе, тоже когда-то
субсидировалась французским правительством?  (около десятка миллионов евро)
— Конечно, вот только за патент университету приходиться дорого платить.

Таким образом, налицо прямое финансирование правительств Евросоюза своих оборонных предприятий и научных школ. А ведь у них, наверное, там рынок? Или нет?

2. «Украдут и ничего не сделают…».

За всю промышленность отвечать не буду, а вот за конкретную разработку по федеральной целевой программе  «Развития гражданской авиации в РФ…»  в которой непосредственно участвовал  сам, могу.  Вот дайджест из заводской газеты:

«Четыре года назад перед  инженерам Уфимского моторостроительного ПО  была поставлена сложнейшая задача: разработать и освоить технологию изготовления интерметаллидных лопаток для компрессора высокого давления перспективного двигателя ПАК ФА  и  для турбины низкого давления перспективного двигателя ПД-14. Пришло время подводить итоги:  Наши разработки уже получили две престижные награды – диплом  I степени Международного авиакосмического салона МАКС-2013 и серебряную медаль Международной промышленной выставки «Металл-ЭКСПО 2013» .

Годы поиска, проб и ошибок, достижений и побед – и сегодня можно уверенно заявить: технология создана, предстоит организация участка серийного производства лопаток из интерметаллидов  титана. Вспомним, как всё начиналось?».

3. «В нас мало кто верил»…

Создание перспективных двигателей предполагает  освоение  нескольких принципиально новых (критических) технологий, и одна из них – использование сплава на основе интерметаллидов титана третьего поколения. Тема невероятно интересная для конструкторов, но совершенно неразработанная —  скептики считали её провальной.  Нигде в мире нет серийных технологий изготовления лопаток из алюминида титана, есть только попытки внедрения их на опытных двигателях. Зарубежные коллеги откровенно сомневались, что в России кто-то сумеет разработать эту тему. Так, например, представители одной знаменитой немецкой фирмы предложили не тратить время и силы (они разрабатывали эту тему 15 лет, тратя каждый год по 5 млн. евро), а покупать готовые лопатки у них (правда, серийное  производство обещали наладить только с  2014 года).

В авиапромышленности интерес к  интерметаллидам титана огромный — это  самый удельнопрочный  материал при температурах от 700 до 900 градусов, а весит в 2,5 раза легче никелевых сплавов. Даже дилетанту понятно, каковы экономические и прочностные преимущества таких лопаток.  Замена одной ступени лопатки ТНД с никеля на алюминид  позволяет экономить в час полета 3,5 кг  керосина – умножьте на 40 тыс. часов ресурса одного двигателя и количество самолетов …

(А в боевой авиации можно повесить еще одну ракету например…)

Материал этот, при всех своих достоинствах, капризный.  Титан, сгорая в  алюминии, образует химическое соединение с уникальными свойствами: сплав, легкий и прочный, выдерживает самые высокие температуры. Но, увы, при комнатной температуре становится хрупким, как керамика. Понимаете, какие проблемы должны были решить наши специалисты? Приступая к работе, они поставили себе еще более высокую цель: разработанные  новые  технологии должны оставаться передовыми в ближайшее десятилетие.  И чтобы совершить этот «шаг в будущее», необходимо было привлечь не только серьёзные финансы, но и самые «светлые головы» —  ученых, конструкторов, технологов. В нас мало кто верил…

4. Светлые головы.

Объем научной работы оказался огромным: но сначала пришлось начинать с финансов. УМПО и НИТУ «Московский институт стали и сплавов» подали  совместную заявку на получение субсидий в Министерство образования и науки.  Благодаря этим средствам  появилась возможность привлечь к проекту научные силы Уфимского авиауниверситета , Челябинского Политеха и Уральского федерального университета, приобрести  оборудование, программные продукты  и  материалы. Естественно, руководству завода пришлось регулярно дофинансировать проект –  внимание к теме интерметаллидов  было и есть самое пристальное.

Непосвященным в тему будет интересно узнать, где же наши разработчики  нашли главный материал для опытов – интерметаллидный сплав, ведь в России он не производится? Удивительно, но эти сплавы «пекут» в Германии из уральского титана и алюминия. Но чтобы приобрести хотя бы 50 кг алюминида, пришлось срочно «сочинить» и запатентовать  необходимый  химсостав.

Уже в процессе освоения технологии выяснилось, что каждая операция отличается  от привычных методик обработки, и любое движение над интерметаллидной лопаткой требовало научного обоснования. Неслучайно процесс литья и обработки постоянно наблюдали заинтересованные стороны, ученые и инженеры, а курировали научную составляющую  сотрудники  МИСИС. Конечно,  технологию сначала промоделировали на компьютере, но в реальности не всё было гладко: 11 плавок лопаток ТНД ушло в «металлолом», и приходилось ежедневно думать о том, как правильно подобрать режим термической обработки, определить режим газостатирования, откорректировать режимы мехобработки.  И вот долгожданный итог – объединение предъявило министерской комиссии  первый комплект компрессорных лопаток и опытную партию больших турбинных лопаток. Что впереди?

5. Новая надежда      

Завершился важный этап большой работы —  появилась достаточно устойчивая технология изготовления  интерметаллидных лопаток. Медали, дипломы, патенты, благодарности – всё это закономерный итог творческого отношения к своему труду десятков ученых, конструкторов и технологов. Но успокаиваться рано: впереди разгонные испытания лопаток, которые позволят сформулировать точные техусловия и собрать полную конструкторскую документацию. Министерство промышленности РФ выделяет финансирование на дальнейшее развитие темы, в том числе,  на создание в Уфе серийного участка. Проблему разработки российского сплава  тоже должна быть решена (негоже, чтобы в российской боевой авиации использовались немецкие сплавы!).  За предстоящие три года  мы должны выйти на серийное производство лопаток из интерметаллида титана. Сумеем? Не сомневайтесь!»

Инженер Павел А.»

image_pdfimage_print

Оставить комментарий

Ваш email адресс не будет опубликован.